Si inizia a parlare di logistica già ai tempi dei Romani, quando Gaio Giulio Cesare istituì la figura del logista tra gli ufficiali in servizio nelle sue legioni in qualità di responsabile degli approvvigionamenti. Sino a dopo la Seconda guerra mondiale la logistica rimase una branca dell’arte militare, avente lo scopo di assicurare agli eserciti uno spostamento semplificato ed ottimale di truppe, viveri e armi. Terminata la Seconda guerra mondiale il concetto viene esteso anche ai settori economici ed industriali.
Fino agli anni 60 la logistica era intesa principalmente come organizzazione di magazzini e trasporti, volta cioè alla distribuzione del prodotto finito. Negli anni ’70 si inizia ad interpretarla come un insieme strutturato di attività, si iniziano a studiare soluzioni per migliorare la distribuzione fisica, il magazzino di stabilimento ed il ciclo produttivo. Il salto di qualità avviene negli anni ’80, si punta alla gestione di materiali e prendono piede sistemi come il MRP (Material Requirement Planning) o il JIT (Just in time). Si studiano i flussi di acquisto, di movimentazione e di gestione dei materiali, allo scopo di assicurare costante rifornimento alla produzione.
Con gli anni ’90 c’è un ulteriore sviluppo, si inizia a ragionare in termini di logistica integrata, nasce il concetto di Supply Chain Managament (la catena di approvvigionamento che segue la gestione del prodotto nei vari passaggi dalla produzione al cliente) che si occupa di considerare ed ottimizzare gli aspetti legati all’ingresso dei materiali in fabbrica (logistica in entrata), la loro gestione fino alla produzione (logistica interna), la distribuzione al mercato e l’eventuale recupero dei resi (logistica dei trasporti).

L’esperienza di Mar-ita

Nell’ambito della produzione elettronica la logistica spazia dalle attività di approvvigionamento delle materie prime e di componenti alle operazioni di ricevimento e stoccaggio aziendali, prosegue con la distribuzione ai vari reparti e alle linee produttive (concorrendo ad ottimizzarne i cicli) fino all’imballaggio ed al trasporto verso destino.
Sono processi che non devono e non possono essere trascurati in quanto una loro non attenta pianificazione può costare molto in termini di produttività e quindi di competitività.
In Mar-ita, EMS operante nell’ambito delle piccole e medio-alte produzioni, la logistica è considerata strategica. Il livello di automazione e digitalizzazione che gli è riservato è alto, così come la sua integrazione nei confronti dei processi produttivi.
Il tutto è supportato da capaci sistemi software, che portano ad avere veri e propri ecosistemi all’interno dei quali convergono miriadi di informazioni e competenze, legati a piattaforme strumenti interni ed esterni all’azienda.
Al cliente è così garantito il massimo efficientamento, dai tempi alla gestione degli spazi, dai costi alle garanzie di disponibilità dei componenti.
In una realtà manifatturiera, a prescindere dai volumi, si entra comunque in processi molto complessi, in alchimie di intrecci e collegamenti tra variabili il cui scopo è di operare perché il numero degli scarti sia sempre il più basso possibile.
Nel concetto di “scarto” è sempre implicito quello del tempo, dove anche un movimento superfluo comporta sulla quantità perdite anche significative. Ad esempio, percorsi più lunghi del dovuto avranno lo stesso effetto dei ritardi nell’approvvigionamento, nell’insieme genereranno ripercussioni sulla produzione con ritardi nelle consegne, accantonamento delle lavorazioni con ripresa successiva (costi!) e inutile occupazione di spazi (ancora costi!).
L’ottica con cui valutare anche ogni micro attività risponde sempre alla logica del famoso concetto giapponese di 1 passo, 1 Yen. Espandendo il concetto è bene rapportare ogni passaggio a tutte le attività del quotidiano, per ogni fase produttiva, individuando tutte le azioni che si compiono inutilmente o che si potrebbero ottimizzare, riflettendoci bene quanti Yen si potrebbe dire di spendere inutilmente per ogni giorno di lavoro?

La logistica non si scinde dal prodotto

Ci sono realtà manifatturiere ben organizzate, tipicamente sono le più grandi dove per via dei numeri, dei costi, della sicurezza i processi sono molto automatizzati nonché estremamente ottimizzati. In queste realtà la logistica è onnipresente, compenetra la vita lavorativa di tutti i giorni a tal punto da essere data per scontata, da passare quasi inosservata.
La logistica è un processo discreto, in effetti quanto ognuno di noi ne ha la consapevolezza e ne valuta l’impatto in termini di tempi e costi all’interno di una giornata lavorativa?
Non si tratta solo di spostare un codice da un posto ad un altro, oggi logistica è anche, e soprattutto, identificare e tracciare! Sapere sempre ed in un qualsiasi momento da dove proviene, dove si trova e dove è diretto un singolo particolare. Si parte dall’ordine al fornitore, si passa dall’ingresso in magazzino, si controlla e si smista, si mette a stock, per poi organizzare i vari kit destinati alla produzione. In fabbricazione i codici transitano tra i vari reparti, in reparto sono distribuiti sulle linee fino a realizzare semilavorati o prodotti finiti. Questi riprendono il percorso sino al ritorno in magazzino e poi in direzione dei clienti o dei centri di distribuzione. Tipicamente nella gestione dei codici da e per il magazzino, le principali attività svolte sono:

• Accettazione, identificazione e immagazzinamento;
• Prelievo e kitting dei materiali per produzione;
• Invio dei kit in produzione.

Le cose si complicano un pochino, se le varie attività non vengono approcciate dando loro l’importanza che si meritano. L’addetto al controllo deve provvedere alla verifica che il materiale sia conforme ai dati d’acquisto e da qui inizia la tracciabilità interna. Si inseriscono a computer i dati di carico e dove necessario si ricodificano con codice a barre o QR code determinati particolari. Un buon programma gestionale ed uno scanner per l’acquisizione rapida dei dati essenziali dei materiali aiutano a gestire efficacemente le fasi seguenti fino a dare un traking affidabile al cliente finale, che può così conoscere con largo anticipo il tempo stimato, ma realistico, di consegna.
Gli ausili alla logistica sono molteplici, dagli scaffali con funzione pickto-light alle etichette elettroniche, dagli armadi intelligenti ai robot mobili per il trasporto automatico della merce e degli imballi. Molte aziende del settore elettronico sono arrivate ad alti livelli di ottimizzazione dei processi produttivi e stanno attualmente constatando come un nuovo valore aggiunto si possa ottenere proprio una più efficiente movimentazione dei materiali di consumo e dei componenti.
Questa consapevolezza ha portato allo sviluppo di banchi di incoming capaci di “leggere” i dati identificativi di una rolla di componenti, verificare la conformità con quanto ordinato e stamparne la relativa etichetta identificativa. Il collegamento del software di queste macchine con il sistema gestionale presente in azienda apre a infinite possibilità, dove per il momento il limite diventa la fantasia umana.
La mancanza di organizzazione nella movimentazione dei materiali causa errori e ritardi, arrivando a mettere a rischio il rispetto dei termini di consegna. Un magazzino ordinato è il primo passo verso l’efficienza logistica, ma spesso gli investimenti per armadi intelligenti o semplicemente automatici richiedono cifre importanti, un buon compromesso possono essere gli scaffali a led con l’indicazione lumino sa del componente da prelevare (o depositare). È un primo passo e un aiuto all’operatore a costi sicuramente abbordabili. Ci sono anche soluzioni per adattare scaffali preesistenti dotandoli con rastrelliere a led.

Logistica in produzione

Quanti spostamenti di materiali e persone durante una giornata lavorativa tipo! La soluzione è data dai robot mobili a guida autonoma per lo spostamento di ogni tipo di materiale. Ritorna buono il concetto 1 passo, 1 Yen.
In questo caso si parla di passi, spesso sono tanti i passi compiuti dal personale in capo ad una giornata e… tanti Yen. Tempo improduttivo speso a trasportare materiali, prodotti finiti, a reintegrare kit di componenti mancati alla produzione o a rimuovere confezioni esaurite. I robot mobili a guida autonoma sono una soluzione eccellente anche per fare viaggiare semilavorati da un reparto ad un altro anche se, come base di una buona logistica di produzione basterebbe adottare elementari nozioni “lean manufacturing”, studiando flussi uniformi e continui che evitino “rimbalzi” da un angolo all’altro del reparto produttivo.
Sebbene nella maggior parte delle aziende di produzione elettronica le fasi di lavoro non prevedano soluzione di continuità tra un’operazione e la successiva, ci sono eccezioni che per causa di forza maggiore creano una o più discontinuità. In questi casi il contributo della movimentazione robotizzata è pari a quello dell’automazione su linea continua. Molte attività di movimentazione manuale, ripetute nel corso della giornata, spesso “cubano” alla pari o anche in maniera superiore all’effettivo tempo di lavorazione di un prodotto. Un tempo era abbastanza comune che l’EMS si incaricasse anche della consegna al cliente dei prodotti finiti. Oggi la necessità di contenere i costi e di puntare sulla flessibilità della propria struttura produttiva hanno portato a delegare a terzi le attività di trasporto.
In Mar-ita ogni risparmio in ciò che non appartiene strettamente al proprio core business è investito in attività più produttive a livello di logistica e di automazione. In un paese in cui è pesante l’incidenza dei costi di manodopera e in un settore nel quale la professionalità e le competenze fanno sempre più la differenza e inoltre dove è sempre più difficile l’inserimento di nuove figure professionali, puntare su un livello elevato di automazione e logistica diventa sempre più strategico e importante.